วารสารไทยการวิจัยดำเนินงาน (Thai Journal of Operations Reseach : TJOR) https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR <p>วารสารไทยการวิจัยดำเนินงาน (Thai Journal of Operations Research : TJOR) เกิดขึ้นจากความร่วมมือของคณาจารย์ และนักวิจัยในเครือข่ายการวิจัยดำเนินงาน (Operations Research Network of Thailand, OR-NET) โดยมีวัตถุประสงค์เพื่อส่งเสริมและเผยแพร่ผลงานทางวิชาการด้านการวิจัยดำเนินงานที่มีคุณภาพ&nbsp;วารสารไทยการวิจัยดำเนินงานเป็นวารสารอิเล็กทรอนิกส์ (E-Journal) ที่มีกำหนดออกปีละ 2 ฉบับ คือประมาณเดือนมิถุนายน และเดือนธันวาคมของทุกปี&nbsp;</p> <ul> <li class="show">วารสารไทยการวิจัยดำเนินงาน (Thai Journal of Operations Research)&nbsp;<strong>ได้รับการจัดกลุ่มวารสารที่ผ่านการรับรองคุณภาพของ&nbsp;</strong><strong>TCI อยู่ในวารสารกลุ่มที่ 2</strong></li> <li class="show"><strong>ไม่มีค่าใช้จ่ายในการตีพิมพ์</strong></li> <li class="show"><strong>จากประวัติที่ผ่านมาใช้เวลาในการดำเนินการไม่เกิน 3 เดือน/บทความ</strong></li> </ul> en-US kamaruchkul@gmail.com (รศ.ดร.กาญจ์นภา อมรัชกุล) orjournal.th@gmail.com (นายวงศธร ทุมทอง) Mon, 25 Dec 2017 11:12:53 +0700 OJS 3.1.0.0 http://blogs.law.harvard.edu/tech/rss 60 การวิเคราะห์ประสิทธิภาพของปัญหาร่วมการขนส่งและปริมาณขนส่งที่เหมาะสมโดยใช้แบบจำลองสถานการณ์ https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106648 <p>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; ระบบพัสดุคงคลังเป็นองค์ประกอบที่สำคัญสำหรับเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตในอุตสาหกรรม และมีผลกระทบหากมีการเคลื่อนย้ายพัสดุภายในโรงงาน เป็นกิจกรรมที่ไม่ได้สร้างมูลค่า แต่กลับจะเพิ่มต้นทุน งานวิจัยนี้ศึกษาระบบการขนส่งจากคลังสินค้าไปยังแผนกบรรจุภัณฑ์ จากการวิเคราะห์ด้วยแผนภาพกิจกรรมการไหลพบว่า ในการขนส่งกล่องบรรจุภัณฑ์มีการบรรทุกกล่องบรรจุภัณฑ์ไม่เต็มคัน ระบบปัจจุบันส่งผลให้มีเวลาสูญเปล่าเกิดขึ้นระหว่างการขนส่งกล่องบรรจุภัณฑ์ในแต่ละรอบ จุดประสงค์ของงานวิจัยนี้ คือ เพื่อจัดสมดุลขนส่งบรรจุภัณฑ์จากคลังสินค้าให้มีประสิทธิภาพ โดยใช้แนวคิดการใช้รถขนส่งให้เกิดประโยชน์สูงสุด ประยุกต์ร่วมกับโปรแกรมวิเคราะห์แบบจำลองสถานการณ์ เพื่อตัดสินใจกำหนดปริมาณการขนส่งบรรจุภัณฑ์ที่เหมาะสม ผู้วิจัยได้ทดสอบระบบโดยใช้ข้อมูลจากโรงงานผลิตผลิตภัณฑ์เมลามีน จากการวิเคราะห์พบว่า สามารถเพิ่มจำนวนผลิตสินค้าได้ 48.35%, การใช้ประโยชน์จากพนักงานติดฉลากเพิ่มขึ้น 26.35% นอกจากนี้ยังได้วิเคราะห์ความไวของระบบเพื่อความเชื่อมั่นและความถูกต้องของผลลัพธ์ที่ได้มากยิ่งขึ้น ซึ่งการใช้รถขนส่งให้เกิดประโยชน์สูงสุดสามารถเพิ่มประสิทธิภาพการทำงาน</p> <p>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;An inventory system is one of the important factors for improving efficiency in industrial production. The inventory affects the total transportation costs of the system. Transporting materials do not add value to the system but increase the total cost of the system. This research studies a transportation system—from the warehouse to the packing department. The analysis of the flow diagram found that the current transportation system assigned an amount less than load of vehicles of the highest capacity; thus, time was wasted time during the transport packaging in each round. The objective of this research was to balance the utilization of vehicles in the packaging process resulting in increased efficiency of the inventory system. In our transportation management, we want to assign loads to the vehicles to achieve full capacity of vehicles.&nbsp;&nbsp; We investigated the transportation system using a simulation (ARENA) and determined the quantity lot size of the transportation.&nbsp; We implemented our model for the real world problem in case of a melanin production. The results showed that our system increased total production by 48.35% and increased the utilization of the production system by 26.35%. Furthermore, the sensitivity analysis was investigated in order to analyze the confidence and accuracy of the results even more. Greater efficiency of transportation management would provide higher benefits and can increase performance in industrial production.</p> จิดาภา ชมชื่น, กัญชลา สุดตาชาติ ##submission.copyrightStatement## https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106648 Mon, 25 Dec 2017 00:00:00 +0700 การเปรียบเทียบประสิทธิภาพกฎการจัดลำดับงานสำหรับงานสั่งผลิต เมื่อมีเงื่อนไขเวลาขนส่ง https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106652 <p class="14"><span lang="TH">&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;ในบทความนี้เป็นการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตด้วยการนำกฎการจัดลำดับงานมาประยุกต์ใช้กับการผลิตจริง ลักษณะการผลิตแบบตามงาน และภายในสถานีงานเดียวกันมีการจัดเรียงเครื่องจักรแบบขนานซึ่งจากปัจจุบันกฎการจัดลำดับงานให้กับเครื่องจักรไม่มีการคำนึงถึงเวลาการขนย้ายงานจากสถานีงานหนึ่งไปยังอีกสถานีงานหนึ่งจึงทำให้เกิดเวลาสูญเปล่า ในกระบวนการผลิต เนื่องจากเวลาในการขนย้ายมาก บทความฉบับนี้จึงนำเวลาการขนย้ายนี้เพิ่มเป็นเงื่อนไขการจำลองระบบการผลิตแบบเดิมมีการตรวจสอบกฎการจ่ายงานโดยใช้การจำลองระบบ โดยการนำผลมาพิจารณาเปรียบเทียบตามวัตถุประสงค์ของอุตสาหกรรม คือ ค่าเฉลี่ยเวลาไหลของงาน</span><span lang="EN-GB">, </span><span lang="TH">ค่าสูงสุดเวลาไหลของงาน และปริมาณงานระหว่างกระบวนการ ด้วยการใช้กฎการจัดลำดับงาน 3 กฎ คือ กฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดก่อน กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดก่อน และกฎการจัดงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดก่อน ซึ่งเมื่อทำการเปรียบเทียบผลระหว่างกฎการจัดลำดับงานแบบเดิมและแบบเพิ่มเงื่อนไขเวลาขนส่งระหว่างสถานี แล้วสามารถลดเวลาเฉลี่ยการไหลของงานได้ดังนี้ กฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ </span><span lang="EN-GB">14.59 </span><span lang="TH">กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ </span><span lang="EN-GB">33.35 </span><span lang="TH">และกฎการจัดลำดับงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดสามารถลดได้ร้อยละ </span><span lang="EN-GB">30.58 </span><span lang="TH">เช่นเดียวกับค่าเวลาสูงสุดของการไหลของงาน ก็สามารถลดได้เช่นเดียวกันคิดเป็นร้อยละ </span><span lang="EN-GB">7.61, 46.95 </span><span lang="TH">และ</span><span lang="EN-GB">43.18 </span><span lang="TH">ตามลำดับอีกทั้งยังสามารถลดปริมาณงานระหว่างกระบวนการได้เช่นเดียวกันกฎการจัดลำดับงานที่ใช้เวลาน้อยที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ12.39 กฎการจัดลำดับงานที่มีเวลามากที่สุดสามารถลดได้ร้อยละ11.78 และกฎการจัดลำดับงานโดยให้น้ำหนักงานและใช้เวลาน้อยสุดสามารถลดได้ร้อยละ 12.89 ทั้งนี้ยังทำการวิเคราะห์ความไวของระบบเพื่อความน่าเชื่อถือของระบบเมื่อนำไปประยุกต์ใช้</span></p> <p class="14">&nbsp;</p> <p class="14"><span lang="TH">&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;In this article, dispatching rules were applied to increase the efficiency of a production system for a real world problem. In the current scheduling system,&nbsp; machines run parallel in the same station.&nbsp; Currently, dispatching rules are used to operate the system. The rule does not consider the time of moving tasks from one station to other stations. Therefore, these transfer time conditions were added to be the constraints for our models. The dispatching rules were investigated using simulation models and the results of these models were compared for increasing the efficiency of the system following the objectives, such as mean flow time, maximum flow time, and work in process. The three rules used were shortest processing time (SPT), largest processing time (LPT), and weighted shortest processing time (WSPT). The results showed that the comparisons of the efficiency of our dispatching rules with transfer times and the current dispatching rules improved the average flow time: SPT 14.59%, LPT 33.35%, and WSPT 30.58%; decreased maximum flow time: SPT 7.61%, LPT 46.95%, and WSPT 43.18%; and decreased the work in process: SPT 12.39%, <br> LPT 11.78%, and WSPT 12.89%. The sensitivity analysis of the system was used in order to ensure the reliability of the application.</span></p> ทิติยา วาปีเน, กัญชลา สุดตาชาติ ##submission.copyrightStatement## https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106652 Mon, 25 Dec 2017 00:00:00 +0700 การวางแผนบริหารจัดการสินค้าคงคลังโดยใช้หลักการจำลองสถานการณ์ กรณีเติมเต็มสินค้าร่วมกันภายใต้สถานการณ์สินค้ามีกำหนดวันหมดอายุ และการหมุนเวียนสินค้าแบบเข้าหลังออกก่อน https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106659 <p>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;งานวิจัยนี้ทำการศึกษานโยบายการเติมเต็มสินค้าคงคลังที่เหมาะสมสำหรับระบบร้านค้าปลีกที่มีการจำหน่ายสินค้าหลายประเภทสินค้ามีเสื่อมสภาพและผู้บริโภคมีพฤติกรรมการซื้อสินค้าแบบเข้าทีหลังออกก่อนโดยนโยบายการเติมเต็มสินค้าในร้านค้าปลีกเป็นแบบตามรอบเวลาร่วมกันหลายชนิดสินค้า สินค้าแต่ละประเภทมีกำหนดวันหมดอายุกรณีสินค้าไม่พอขาย ถูกพิจารณาเป็นการสูญเสียการขายทั้งหมด สำหรับสินค้าที่หมดอายุถูกกำหนดให้ไม่สามารถทำการขายได้ การเคลื่อนไหวของสินค้าเป็นลักษณะสินค้าที่เข้าทีหลังถูกจำหน่ายออกไปก่อนซึ่งเป็นสภาวะทั่วไปสำหรับร้านค้าปลีกที่ลูกค้ามีแนวโน้มเลือกซื้อสินค้าที่มีกำหนดวันหมดอายุล่าสุด แบบจำลองสถานการณ์ได้ถูกสร้างขึ้นเพื่อกำหนดช่วงเวลาในการเติมเต็มสินค้า ระดับสินค้าคงคลังสูงสุดและระดับการให้บริการผู้บริโภคที่เหมาะสมซึ่งก่อให้เกิดผลกำไรสูงสุดต่อระบบ จากผลการศึกษา ตัวแบบการจำลองสถานการณ์ระบบที่มีสินค้าสามประเภทเพื่อเปรียบเทียบคำตอบที่ได้รับจากการหมุนเวียนสินค้าแบบเข้าทีหลังออกก่อนและการหมุนเวียนสินค้าแบบเข้าก่อนออกก่อน พบว่าระบบที่มีการหมุนเวียนสินค้าแบบเข้าทีหลังออกก่อน มีค่าเฉลี่ยผลกำไรสูงสุดและระดับการให้บริการลูกค้าที่ดีที่สุดต่ำกว่าระบบที่มีการหมุนเวียนสินค้าแบบเข้าก่อนออกก่อนโดยประมาณ 12 และ 10 เปอร์เซ็นต์ตามลำดับ ทั้งนี้สามารถอธิบายได้ว่าพฤติกรรมการซื้อสินค้าแบบเข้าทีหลังออกก่อนของผู้บริโภคทำให้เกิดสินค้าเก่าหมดอายุในปริมาณที่สูง ส่งผลให้ค่าใช้จ่ายของระบบสูงขึ้น ผลกำไรโดยรวมของระบบจึงมีค่าลดต่ำลง อีกทั้งความเสี่ยงจากการมีสินค้าหมดอายุมากขึ้นส่งผลให้การจัดเก็บสินค้าเผื่อลดลง ระดับการให้บริการลูกค้าที่ดีที่สุดจึงมีค่าลดลง</p> <p>&nbsp;</p> <p>&nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp; &nbsp;The research objective is to determine a proper inventory replenishment policy for the retail system having multiple perishable products and last-in first-out customer demand. In the system, all products must be replenished together at the same interval. The unsatisfied demand occurred from any product stock-out is considered as lost sales. On the other hand, any product that cannot be sold before its expiration date must be scrapped. The last-in first-out physical product movement is assumed in order to represent practical customer behavior for those products having expiration dates. The simulation model was created in order to determine the proper joint ordering inventory replenishment period, the quantity of each product replenishment, and the safety stock in order to maximize the annual system profit. The experimental study based on a simulation model of a system having three products is conducted in order to compare the solutions between the last-in first-out and first-in first-out customer behaviors. It has been found that, in comparison to the first-in first-out customer behavior, the last-in first-out customer behavior yields lower values for both average of maximum system profits and optimal customer service level by twelve and ten percent, respectively. It can be explained that the last-in first-out customer behavior tends to increase the amount of expired items and, hence, annual profit along with customer service level are decreased.</p> วิสุทธิ์ สุพิทักษ์, สุธีรา ปุลิเวคินทร์ ##submission.copyrightStatement## https://www.tci-thaijo.org/index.php/TJOR/article/view/106659 Mon, 25 Dec 2017 00:00:00 +0700